你還記得小時候看大人在磨刀時總記得要澆點水的場景嗎?其實這里的“加水”可算是最早最原始的切削液了,加水既能防止刀口過熱降低硬度，還能加快磨刀速度提高磨刀質量。后來隨著時間的不斷推進，切削液從最初的水變為了更滑的橄欖油，再到牛脂和水溶劑被用于拋光金屬，最后各種機床相繼出現，更多更復雜的切削液被廣泛利用了起來。 

今天就給大家分享一下當今常用的切削液類型以及如何正確的選擇合適的切削液

切削液的大致分類:

1.乳化液:

擁有良好的冷卻和潤滑性能，最適合輕型切割操作。 

2.純油:

具備可生物降解性，價格昂貴但分解速度快，目前僅作為改善潤滑的添加劑為主

3.合成液:

可與礦物油和石油基油等相媲美，添加劑包括潤滑油添加劑、防銹劑和腐蝕抑制劑。

4.半合成液:

既含有礦物油又帶有化學合成基礎油的水溶性切削液特性，集乳化液和合成液優點于一體。

切削液的作用及特性:

冷卻、提高刀具壽命、防止腐蝕、高導熱性、低粘度、抗氧化、化學非反應性、足夠清晰（透明）、潤滑、去除切屑、提高表面光潔度、高熱容量、無腐蝕性、無毒、無味、穩定

切削液的應用

1.數控銑削：

在CNC銑削操作中，工件是保持靜止的，所以切削液最好采用溢流式。

2.數控鉆孔：

CNC鉆孔中切削液的主要用途是排屑和冷卻，潤滑并不是剛需，因為形成積屑瘤的可能性很低，所以一般是使用噴射式。

3.數控車削：

該過程基本都是高速機械加工，因此冷卻至關重要，考慮到工件旋轉狀態，所以噴射式會更合適。

如何選擇合適的切削液？

切削液的選擇取決于多種因素，包括切削刀具類型、工件材料和加工操作。 

刀具類型

硬質合金工具更容易受到熱沖擊的影響，即切削工具的不同部分膨脹不同量的現象。對于這種刀具類型，建議使用具有非常高效冷卻能力的合成切削液。另外，高速鋼也會變熱，但低于硬質合金工具，所以可溶性油和半合成液是合適的。

工件材料

金屬是最常見的需要切削液的工件材料。以下是一些加工常見的金屬及其適用的切削液：

1.鋼：含有潤滑油添加劑的礦物油

2.合金鋼“含硫黃銅油或礦物油

3.鋁：不含活性硫的可溶性油或礦物油

4.銅： 可溶性油

5.不銹鋼：含有極壓添加劑的礦物油

機加工操作

車削、銑削、成型和鉆孔等相對簡單的加工操作，一般是以相對較高的速度進行。在這樣的速度下，需要高冷卻性能的冷卻液。只需要適度的潤滑和極壓特性。因此，合成液最適合此類操作。另一方面，諸如拉削和螺紋切削等復雜的加工操作需要良好的潤滑。這些操作在低速和高壓下進行，因此需要具有出色潤滑和極壓特性的切削液。含有極壓添加劑的礦物油是最佳選擇。

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