凸輪軸的加工
一、凸輪軸的功用 
對各氣缸進、排氣門的開啟和關閉起控制作用，同時，還用來驅動分電器、汽油泵等輔助裝置。 

二、凸輪軸的結構特點與技術要求 
支承軸頸、進、排氣凸輪、偏心輪、驅動發動機輔助裝置的齒輪、正時齒輪軸頸。
特點：結構復雜、長徑比大、工件剛性差。

技術要求：
1、支承軸頸的尺寸精度及各支承軸頸之間的同軸度。

2、正時齒輪軸頸的尺寸精度及相對于支承軸頸的同軸度。

3、鍵槽的尺寸和位置精度。

4、止推面相對于支承軸頸線的垂直度。

5 、凸輪基圓的尺寸精度和相對于支承軸頸軸線的同軸度。

6 、凸輪的位置精度。

7、凸輪的形狀精度（曲線升程）等。

三、凸輪軸的材料和毛坯制造
工作條件：受沖擊性載荷：要求凸輪軸和支承軸頸表面耐磨。凸輪本身具有足夠的韌性和剛度，需要進行熱處理。
材料:鑄鐵（冷硬鑄鐵、可淬硬的低合金鑄鐵、球墨鑄鐵）；鋼：中碳鋼、滲碳鋼。

冷硬鑄鐵多用于凸輪承受隨動件高負荷的場合（英國）。
可淬硬的低合金鑄鐵凸輪軸多用于凸輪軸承受隨動件低負荷的場合（美國） 。
鋼凸輪軸：45鋼模鍛。
加熱－模鍛（滾壓、頂鍛、終鍛）－熱切邊－磨殘余飛刺（消除鍛造內應力、熱處理、校直）。

精度：鑄件（8－9）的精度高于鍛件（5）。
直接棒料加工：美國冠明斯柴油機廠、英國Gardner柴油機廠、德國奔馳汽車公司400系列柴油機。

四、凸輪軸加工工藝性分析 
影響加工精度的因素
易變形：剛度低、切削力大、表面殘余應力。鋼的凸輪軸熱處理產生變形。影響后續加工工序余量的安排、變形過大導致無法完成后續加工、報廢。直接影響到裝配后凸輪軸的使用性能。
措施:粗精分開、及時修正、適時安排校直工序，加工過程中安排輔助裝置。

加工難度大
凸輪和偏心輪。
凸輪要求：相位角準確、升程滿足氣門開啟和關閉時升降的規律。靠模加工中加工半徑和切削力、切削速度時刻變化。

凸輪軸加工工藝分析

一、定位基準的選擇

兩頂尖孔作為軸類零件的定位基準： 避免了工件在多次裝夾中因定位基準的轉換而引起的定位誤差，也可用作，后續工序的定位基準，符合“基準統一”， 裝夾方便、可靠、簡化了工藝規程，一次裝夾加工多面。

粗基準的選擇

常選擇其支承軸頸的毛坯外柱圓面及其一個側面作為定位基準。
端面加工：國內各廠家采用銑削加工。國外一些（美國福特）以磨代銑。
1、對于毛坯是模鍛件尤其是精磨鍛件來說，毛坯精度是由鍛模來保證的，其精度較高，加工余量也較小。毛坯鍛造后已經過噴丸處理，表面平整、光潔、無飛邊、毛刺等缺陷。 
2、對于毛坯是鑄件尤其是精鑄件來說，不僅具有較好的加工性，而且加工余量也較精確，其毛坯精度比鍛件還高，完全能保證定位可靠。 
3、在凸輪軸加工過程中，選擇粗基準還要考慮加工余量的分配均勻、合理。這對于工件長徑比較大、剛度低的特點來說，不僅有利于減小因切削余量不均、切削力劇烈變化而使工件產生的彎曲變形，對于保證精加工質量和提高勞動生產率具有重要的意義。
精基準的選擇 
對于各支承軸、正時齒輪、齒輪軸頸和連接軸頸外圓表面的粗加工、半精加工、精加工及支承軸、正時齒輪軸頸的光整加工凸輪、偏心輪的半精加工、精加工及光整加工，均是以兩頂尖孔作為精基準。 對于凸輪、偏心輪的粗加工，一般是以經過加工后的支承軸頸、正時齒輪軸頸作為定位基準。各表面精加工之前、熱處理之后，通常安排中心孔的修整工序修整中心孔時以支承軸進行定位，常用的方法是研磨。

二、加工階段的劃分和工序順序的安排 
1、加工階段的劃分四個階段： 
粗加工：各支承軸頸、正時齒輪軸頸和螺紋軸頸外圓、車凸輪、偏心輪等。 
半精加工：粗磨凸輪、偏心輪等。 
精加工：精磨正時齒輪軸頸和止推面、四個支承軸頸外圓，精磨凸輪、偏心輪。

光整加工：拋光支承軸頸、凸輪和偏心輪。

2、工序順序安排 
對各軸頸：車－－粗磨－－精磨－－拋光
淬火加工安排在各主要表面的半精加工之前進行，防止經過淬火后變形過大而造成精加工時的困難。

三、校直 
結構特點：剛度低、易變形 
第一次：打中心孔后（保證二、三支承軸外圓加工中余量合理分配） 
第二次：磨第二、三支承軸之前，車削四個支承軸外圓后，（糾正車削支承軸頸時的變形，保磨削證第二、三支承軸頸時余量均勻） 
第三次：精磨正時齒輪軸頸、四個支承軸、螺紋軸頸、齒輪外圓之前，車削凸輪側面和連接軸頸之后（保證磨削時余量均勻） 
第四次：粗磨凸輪、偏心輪之前，凸輪軸淬火之后（減小和消除工件因淬火引起的變形） 
第五次：精磨正時齒輪軸頸外圓和止推面、四個支承軸頸外圓、凸輪和偏心輪之前，粗磨凸輪和偏心輪之后（保證精磨時余量均勻） 
第六次：全部凸輪、偏心輪和支承軸頸拋光之后，作為終檢前的最后一次校直。

四、凸輪形面的加工 
凸輪形面粗加工： 
按刀具：單刀仿形 ；多刀仿形 按車床：雙靠模切削：單靠模切削。 
定位：以一個支承軸頸端面作為軸向定位；以正時齒輪和一個支承軸外圓作為定位基準；加工中采用滾軸式輔助支承。也可用銑削加工或者磨削加工代替車削。

凸輪形面精加工： 
1、雙靠模凸輪磨床

機床有兩套靠模：靠模自動更換，通過對砂輪直徑的控制提高凸輪外形的精度。

2、雙循環

凸輪磨床：可在一次安裝后對凸輪軸上全部凸輪連續粗精磨削。 
先以60m/s的速度大進給量粗磨全部凸輪，以30m/s的磨削速度依次精磨全部凸輪，結束后進行修正。

3、采用立方氮化硼砂輪，提高壽命，減小砂輪磨損，提高精度。

4、數控凸輪磨床：應用計算機進行數控編程，擺脫靠模精度對凸輪精度的影響。

5、計算機數控－立方氮化硼砂輪凸輪磨床該磨床能迅速變換磨削的凸輪 形狀，達到甚至超過目前一般仿形凸輪磨床的生產率。

6、采用電－液脈沖馬達控制頭架、砂輪架 的同步。

7、采用多片砂輪、高強度砂輪進行高速磨削。

8、采用砂輪軸擺動裝置減小凸輪形面的表面粗糙度。

9、采用預選粗、精磨削余量等預選裝置。

10、采用主動測量裝置。

11、采用自動補償、自動修整等裝置。

砂帶拋光 
光整加工－砂帶拋光 螺紋加工。
螺紋分類：緊固和傳動螺紋；圓柱和圓錐；內螺紋和外螺紋；左旋和右旋；單頭和多頭；三角形、梯形、矩形和鋸齒形。 
加工方法：小直接內螺紋－絲錐功絲；外螺紋－車削、用梳齒螺紋銑刀銑削、用螺紋切頭和滾壓。

五、中頻淬火 
原理：通過感應方法產生的交流電流沿導體截面分布是不均勻的。愈靠近導體表面部分的截面處電流密度愈大，在導體中心部分，電流幾乎等于零。當交流電頻率越高時，電流分布越不均勻。可選用不同的電流頻率來達到不同的淬透深度。增加淬硬層深度可延長表面的耐磨壽命，但卻使脆性破壞的傾向增加。

六、凸輪軸加工中易出現的質量問題和解決措施

1、精車支承軸后磨不圓
可能問題：用單板機加工，程序易亂，加工尺寸不穩定，跳動超差。無法在精車時得到糾正
解決措施：更換車削支承軸頸設備，改變控制系統，單板機定期巡檢。 
2、凸輪升程超差
可能問題：機床靠模磨損，靠模精度下降。
解決措施：定期檢查、修整、及時更換靠模。在磨削凸輪形面時，采用改變工件回轉方向的方法，以提高凸輪曲線的形狀精度。
3、凸輪基面跳動超差
可能問題：機床靠模磨損，靠模精度下降。聯軸器與導軸間隙加大。 
解決措施：定期檢查、修整、即使更換靠模和聯軸器導軸。
4、凸輪軸各主要工作表面精磨后有微小波紋
解決措施：定期檢查、調整機床間隙。控制精磨時的進給量，增加走刀次數和無火化磨削。